Question
対象ワークの種類が多すぎて、
段替えが多く自動化を見送った。
どう実現する？
対象ワークが多くても、自動化できる3つの理由
01
3年間で50件以上の多品種対応実績！
3年間で50件以上の多品種対応実績！
他社で難しいと言われた自動化も、豊富な実績でカタチに
他社ではコストや条件が合わず実現できなかった案件も含め、3年間で50件以上の多品種自動化を手掛けてきました。
自動車・工作機械・食品・半導体・医療など幅広い業界で培った経験をもとに、最適な自動化をご提案します。
02
サイズ・重量差にも対応力
サイズ・重量差にも対応力
ワークの違いを“汎用性”に変える実現
多品種対応の自動化で難しいのは、ワークごとに条件が変わることです。
常盤産業では位置決め方法やクランプ機構を工夫することで、サイズや重量が大きく異なるワークにも柔軟に対応します。
Case Study
10kg～150kgの重量差がある複数ワークを、1台の設備で自動組付
課題
ワークごとに重量やサイズが大きく異なるため、通常は設備を分けるか、頻繁な段替えが必要であった
工夫
位置決め方法やクランプ機構を工夫し、重量やサイズの違いを吸収できる汎用設計を採用
結果
10kg～150kgと重量差のある複数のワークを、1台の設備で安定して組み付けできる自動化設備を実現
03
コスト・スペース制約を前提に、最適な構成へ再設計
自動化スペシャリストが、コスト・スペース制約を前提に、機器の追加ではなく構成や方式そのものから見直し、最適な自動化システムへ再設計します。
お客様の課題
複数種類のピッキング工程において自動化を検討。
しかし他社提案では、ワークごとにパーツフィーダーを多数設置する必要があった。
その結果生じる課題
- 設置スペースが大きい…
- イニシャルコストが高い…
- レイアウトが複雑化…
常盤の提案
機器を増やすのではなく、構成そのものを見直すご提案。
ヴィジョンシステムと汎用フィーダーを組み合わせた2Dばら積みピッキング方式をご提案。
効果
- 省スペースかつ低コストでの自動化を実現！
導入結果
- 設備スペースを大幅削減
- イニシャルコストを抑制
- 多品種対応を実現
単なる省人化だけを目指すのではなく、
現場の条件に合った自動化をご提案します！
